Rieccoci, come promesso, a raccontarvi le prime esperienze di stampa 3D con la nostra stampante open-source Prusa i3 versione Sgraber.
Superati i primi test, e completato il montaggio degli ultimi componenti, abbiamo finalmente avuto la possibilità di cimentarci in stampe un po' più complesse.
Non nascondiamo di aver avuto alcuni problemi. Ma, in puro spirito "open", abbiamo indossato i panni da "makers", ci siamo rimboccati le maniche e ci siamo impegnati a trovare tutte le soluzioni possibili.
Il primo ostacolo si è palesato sin da subito. Infatti, già durante la prima stampa, si manifestavano delle perdite di filamento concentrate nella zona di contatto tra la filettatura dell' hotend (j-head) ed il corpo in plastica di quest'ultimo. Ciò comprometteva molto la qualità delle stampe in quanto, dopo un determinato lasso di tempo, il materiale fuso tendeva ad accumularsi in corrispondenza della punta (calda) e a colare sul modello, generando così delle fastidiose sbavature che eravamo costretti a rimuovere in durante la stampa rischiando (come poi è successo) di danneggiare il delicatissimo sensore di temperatura posto vicino all'estremità dell'hotend ).
Fortunatamente, una volta sostituito il sensore e grazie a molte ricerche, abbiamo risolto applicando alcuni giri di nastro in PTFE (ovvero teflon, comunemente utilizzato dagli idraulici per le tubature) intorno alla filettatura dell' hotend.
Superato tale inconveniente, siamo subito riusciti ad apprezzare i miglioramenti, in termini di qualità, delle nostre stampe.
Provando però a lanciare stampe più lunghe (un' ora e mezza circa), notavamo ancora alcuni problemi.
- La mancanza improvvisa di estrusione in alcuni layer (dovuta ad un allentamento di un bullone di fissaggio della ruota dentata);
- Materiale non ancora asciutto che veniva trascinato via dall' hotend durante il proprio passaggio;
- Velocità di stampa troppo elevata;
- La temperatura che non rimaneva mai costante.
Ancora una volta non ci siamo scoraggiati e ci siamo messi all'opera trovando un modo per bloccare il bullone, regolando le velocità di stampa (all'interno dell'apposita sezione del software) ed applicando una piccola ventolina a 12v affinchè permettesse un rapido raffreddamento dei layer inferiori così da consentire all'hotend di depositare nuovo materiale senza incorrere a fenomeni di trascinamento indesiderati.
Prima di ogni stampa abbiamo modificato e testato varie impostazioni di stampa così da capire quale fosse la migliore configurazione in funzione del diametro del nostro filamento e di altri parametri. Non vogliamo dilungarci su questo aspetto perchè crediamo che esistano già moltissime guide in merito. Ma ci limiteremo solo a fare delle valutazioni sullo stile di riempimento (infill).
Tra i molti a disposizione abbiamo testato quello "rectangular" (ovvero a croce) e quello a "nido d'ape". Sono entrambi validi e conferiscono alla struttura una buonissima solidità nonchè un buon risparmio di materiale lì dove non ce n'è bisogno. Abbiamo girato due brevissimi video per farvi capire di cosa parliamo (nel primo video si notano un paio di sbavature dovute alla perdita descritta poco sopra):
L'ultima considerazione rigurarda i software di stampa.
Per lanciare le stampe abbiamo continuato ad utilizzare Pronterface, mentre, per quanto riguarda il programma che serve ad "affettare" il file 3D stl e a generare il file g-code, invece del già menzionato slic3r , abbiamo scelto un altro validissimo sw di nome Cura. A noi (che siamo ancora alle prime armi e non abbiamo ancora molta dimestichezza con gli infiniti parametri di configurazione proposti in slic3r) è risultato più semplice da utilizzare, soprattutto grazie alla presenza di una feature davvero interessante. Ovvero la possibilità di avere una live preview del pezzo in 3D la quale aiuta molto a renderci conto delle dimensioni (in particolar modo quando si vuole stampare in scala).
Chiudiamo questo lungo post augurandoci di essere stati utili ed esaustivi. Continuate a seguirci!
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